Прежде всего - это внешний вид. На фрезе не должно быть сколов на зубьях, следов перегрева (цвета побежалости), краска не должна отслаиваться, поверхность заточенных зубов не должна иметь борозд от шлифовального камня, не должно быть следов от ударных инструментов и обязательно должны быть следы балансировки (лучше, если на каждом диске из фрезы или хотя бы на диске с максимальным диаметром). Все фрезы для обработки ПВХ должны быть сертифицированы в соответствии с ГОСТ 11291 (п.3.1), ГОСТ 13932(п.2.1) ТН ВЭД СНГ 39 5200 8207 70 900 0 "Фрезы дереворежущие дисковые пазовые с напаянными пластинами" и 39 5271 8207 70 900 0 "Фрезы насадные цилиндрические сборные". Поэтому при покупке фрез необходимо проверить наличие сертификатов соответствия госстандарта России.

Конструкция фрез (рис. 1). Конструктивно фрезы изготавливаются из нескольких дисков с напаянными зубьями, которые собираются вместе в пакет. Пакет обычно стягивается двумя винтами и в таком состоянии фреза эксплуатируется. В терминологии, чаще всего, такой пакет называется блоком фрез. Количество дисков в фрезе может быть разным в зависимости от конфигурации и сложности обрабатываемого профиля. Количество зубьев у каждого диска может быть тоже разным. Чаще всего их 4, 6, 8 или 12. Это количество зависит от сложности профиля, внешнего диаметра фрезы и других факторов. Фрезы бывают обычные и косозубые. Чем больше кол-во зубьев и наличие косозубости, тем фреза обрабатывает поверхность быстрее и чище. Сам диск изготавливается из обычной углеродистой стали, что обеспечивает высокую стойкость к ударным нагрузкам и делает фрезу относительно дешёвой. Такая сталь обеспечивает хороший теплоотвод от режущего зуба, а также облегчает обработку профиля.

Зубья фрезы. Первое на что стоит обратить внимание - это пайка зуба. При пайке зуба производителю важно соблюдать температурный режим, иначе происходит разрушение основания напаянной пластины и зуб просто отваливается во время работы, что может привести к несчастному случаю на производстве т.к оторвавшийся зуб во время вращения фрезы летит со скорость пули. При отрыве внешний вид разрушения очень характерен и выглядит как вырванный кусок металла, часть которого осталась на корпусе фрезы (рис.2). Следует обращать внимание на заточку зубьев. Некоторые производители фрез окрашивают не только корпус диска, но и сами зубья, тем самым, чаще всего, скрывая дефекты заточки. Чем выше качество заточки зуба (вплоть то эффекта зеркальной поверхности), тем выше качество обработки профиля и долговечность фрезы. Зуб может изготавливаться из различных твёрдых сплавов от отечественных типа ВК8 или ВК16 до сплавов зарубежных производителей типа SANDVIK. Соответственно при использовании более дорого сплава повышается долговечность фрезы. Наиболее часто встречающиеся дефекты фрезы в процессе работы - это скол режущей кромки. Чаще всего это вызвано слишком большой скоростью подачи профиля в рабочую зону, либо нарушением технологии, при котором начинают обрабатывать ПВХ профиль вместе с армирующим элементом. Реже такой дефект может быть вызван внутренним дефектом самого сплава.

Балансировка фрезы (рис.3).С какой бы точностью не был бы изготовлен диск, при вращении его на больших скоростях не балансированная фреза вызывает биение на валу, что также сказывается на чистоте обработки профиля, долговечности фрезы и сроке службы станка. Во избежание этого каждый диск фрезы балансируется, при этом на корпусе диска можно увидеть следы от выборки металла. Такой балансированный диск не вызывает биение фрезы. Когда все диски для фрезы изготовлены, их собирают на калиброванной оправке и стягивают крепёжными болтами. После сборки фрезу дополнительно балансируют в собранном виде.

Диаметр Фрезы. Внешний и внутренний диаметры фрезы определяются конструктивной особенностью станка на который она устанавливается. Фрезы с посадочным диаметром 20, 27, 30, 32, чаще всего, выполняются в едином конструктивном решении, поэтому при необходимости можно расточить меньший диаметр на больший. Фрезы с посадочным диаметром 40 изготавливаются в другом конструктивном исполнении, поэтому расточка более меньшего диаметра на 40 не представляется возможной из-за разрушения крепёжных элементов блока фрез и слишком маленького запаса прочности, оставшегося на удержание напайных зубьев. В последнее время, получило большое распространение использование унифицированных размеров фрез (посадочный диаметр 32), для перехода на другие размеры используют переходные втулки. Этот способ хорош тем, что позволяет использовать фрезу с посадочным диаметром 32 на станках с диаметром 30, 27, 20. Однако, стоит учесть, что при таком варианте допуск между фрезой и валом увеличивается благодаря использованию переходной втулки, что может привести, при неправильном закреплении фрезы, к биению на валу в результате разбалансировке, что уменьшает срок службы станка и качество/чистоту обрабатываемой поверхности профиля. 

Эксплуатация фрезы. Для регулировки фрезы по высоте переработчики, чаще всего, используют подручные материалы, такие как: отрезки труб, банки из под пива, кольца из пластика, плёнки и т.п. Следует понимать, что в процессе эксплуатации фрезы возникающие нагрузки деформируют пакет регулировочных колец, выполненных из подручных материалов, что приводит к уходу фрезы из рабочей зоны. Поэтому, желательно приобретать дистанционные кольца у производителя инструмента для обеспечения стабильности регулировочной высоты. В противном случае вам придётся периодически проводить корректировку, что отнимает определённое время. Некоторые переработчики для ускорения замены фрез при работе на нескольких профильных системах используют быстросменные валы/быстросменные втулки. При таком варианте время регулировки фрезы по высоте занимает от 5 до 10 секунд.